부산정보산업진흥원은 '2025년 지역 자율형 디지털 혁신 프로젝트'에서 개발한 제조 공정용 AI·디지털트윈 혁신 서비스 4종을 파나시아에서 현장 실증했다. 조선기자재업계 생산성 향상, 현장 안전문제 해소, 공정 효율화에 따른 비용 절감 효과를 확인했다.
조선기자재 중견기업인 파나시아 생산 현장은 '셀 기반 생산방식' 적용과 검증에 유리한 환경이어서 실증 후 관련 산업군으로 확장이 용이하다. 셀 기반 생산방식은 여러 작업 단계를 하나의 셀로 통합해 소수 인력이 제품을 시작에서 완성까지 수행할 수 있다.
혁신 서비스 4종 가운데 '디지털트윈 기반 지능형 제조공장(플랫폼)'은 재고 위치와 수량 파악, 공정 진도율, 소요 시간 분석 등 공정 시뮬레이션 기능을 검증했다. 그 결과 공정별 작업 진행 상태, 재고 수량·위치를 실시간 집계해 현장 운영 상황 전반을 한눈에 파악할 수 있는 것으로 나타났다.
파나시아가 이를 선박평형수처리장치(BWTS) 조립 라인에 적용한 결과, 조립 공정률 인식 정확도는 97.64%에 달했다. 파나시아는 현재 작업 진행률과 단계별 소요 시간을 확인해 공정 내 병목 구간을 신속하게 파악했고, 현재 재고·작업 상태를 기반으로 공정과 물류 이동을 예측해 최적 생산 계획을 수립할 수 있었다.
확장현실(XR) 기반 표준작업절차서(SOP) 콘텐츠는 설치·조립·점검 공정에 대한 단계별 XR 안내에 따른 작업 정확성, 공정 효율성, 안전성 향상 효과를 검증하는 데 초점을 맞췄다. 지난해 1단계 때 개발한 XR 기반 스크러버(SCRUBBER) SOP 1종과 2단계에서 추가 개발한 BWTS SOP 1종을 실증했다.
AI 기반 물류 JIT시스템은 현장 CCTV를 연결해 웹 환경에서 학습용 이미지 데이터를 10분과 1시간 단위로 저장·관리하는 영상정보 수집 관리 기능을 중점 검증했다.
위험 상황 인지 안전 모니터링 서비스 실증에서는 이동체 위치 추적을 위한 격자 위치 체크 기능, 위험체 위치 2차원 추정 기능을 점검했다.
실증 결과, 이동체 및 작업자 인식 정확도 99.4%를 기록해 작업 환경 안전성 개선 가능성을 입증했다. 작업자·이동체 위험 상황을 실시간 모니터링하고 이벤트 발생 이력을 자동 집계할 수 있어 조선기자재산업 현장 안전관리 수준을 한 단계 높일 것으로 기대된다.
파나시아는 실증 전 대비 약 25% 늘어난 작업 공간 추가 확보에도 성공했다. 실증 과정에서 생산 라인에 작업 배치 최적화 방법론을 적용하면 공간 활용률을 극대화할 수 있다는 것을 파악했기 때문이다. 공간 활용 최적화는 수요 변동성 및 불확실성에 대응할 수 있다.
이번 프로젝트는 기술적 성과뿐만 아니라 경제적 사회적 파급 효과도 클 것으로 예상된다.
부산정보산업진흥원은 서비스 실증 결과를 담은 프로젝트 연차보고서에서 지역 조선기자재산업 경쟁력 강화 기여를 주요 경제적 성과로 꼽았다. 사회적 성과는 일자리 창출과 현장 안전도 향상이다. 현장 실증에서 산업재해 예방 효과를 확인했고, 참여기관은 프로젝트 수행 과정에서 11명을 직접 채용했다.
부산=임동식 기자 dslim@etnews.com
