우리나라 중소기업이 차량 에어백 결함(불량)을 최소하면서, 봉제(Sewing)작업 과정에서 잘못된 재료 사용이나 작업 실수를 실시간으로 찾아내는 관리기술을 개발했다. 자동차 제조는 자동화됐지만, 에어백·시트·안전벨트 등 봉제작업은 여전히 수작업에 의존하는데 이 때 발생하는 작업자 실수 등 단점을 극복한 기술이다. 회사는 카메라 센싱기술과 사물인터넷(IoT)·빅데이터 기술로 에어백 미작동이나 에어백이 늦게 터지는 불량을 사전에 예방하고 차량 사고 발생 후 결함 여부 입증에 필요한 데이터까지 제공한다.
아이젠글로벌(대표 조훈식)은 사물인터넷(IoT), 빅데이터를 활용한 봉제 공정 이력관리시스템을 개발했다고 2일 밝혔다. 에어백이나 운전·조수석 시트에 내장된 사이드 에어백 결합은 봉제 수작업 과정에서 윗실과 아랫 실(밑실)을 적정하게 사용하지 않아 차에 고정되지 않거나, 이중 박음질 혹은 기준 이상 굵은 실을 사용해 제때 뜯어져야 할 곳이 뜯어지지 않아 발생한다. 에어백이 터지지 않거나 시트 내부에서 터지더라도 시트 박음질이 뜯어지지 않으면 밖으로 나오지 못하거나 늦게 나오는 경우다.
아이젠글로벌은 '닥터 소잉(Dr. Sewing)' 기술로 밑실의 소진 시점과 남은 실로 얼마나 작업할 수 있는지 여부를 알려준다. 카메라 센싱기술로 밑실 실타래(보빈)에 바코드를 부착해 실이 바닥을 드러내는 시점을 파악해 재봉틀 작동을 정지하는 동시에 알람 등을 제공한다.
여기에 최근 개발한 이력관리시스템을 추가했다. 다수 공정으로 이뤄진 작업 시 시트 등 제품 초기 단계부터 완성까지 공정 별 이력을 실시간 관리한다. 누가 언제 어떤 작업을 했는지, 파악해 봉제 실수로 인한 제품 하자를 사전에 예방한다.
이는 사물인터넷(IoT)칩이 장착된 재통틀과 작업 중인 시트·에어백 등에 부착된 QR코드나 무선인식(RFID) 태그와 서로 매칭·인식하는 구조다. 이를 통해 차량 모델에 따른 에어백 종류나 부품고유번호 등에 맞는 작업 진행 여부를 체크하고, 작업 지시서에 따른 박음질 수나 재료 등은 재통틀 디스플레이를 통해 표시된다. 또한 공정 별 목표나 실적 등 작업 이력은 서버를 통해 빅데이터화되고 작업자와 완제품 협력사 등에 공유된다. 수집, 분석한 데이터는 차량 사고 발생 시 결함 원인을 분석하는데도 유용하고 차량 운전자도 에어백이나 시트에 부착된 QR코드 통해 품질 상태를 파악할 수 있다.
조훈식 아이엔글로벌 대표는 “닥터 소잉(Dr. Sewing)' 기술과 이력관리시스템으로 에어백 불량으로 인한 각종 사고를 예방할 뿐 아니라 사고 시 제조물 책임법(PL)에 따라 책임공방을 입증에 필요한 근거(데이터)까지 제공할 수 있다”며 “최근 자동차 안전기술이 점차 강화됨에 따라 글로벌 에어백 완제품 업체 오토리브와 GM, 메르세데스-벤츠, 현대차 등과 공급 논의가 진행 중”이라고 말했다.
박태준 자동차 전문기자 gaius@etnews.com